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HACCP在肉制品加工中的作用

发布时间: 2016-12-15 文章来源: 责任编辑: admin

危害分析关键控制点(HACCP)是一种以科学为依据,旨在保证食品安全的系统性的加工流程控制系统。并获得过世界粮食组织和世界卫生组织联合食品法典委员会的认同。本文将HACCP体系应用到冷冻东坡肉加工中。

  东坡肉是一种由猪五花肉经过清洗、分割、腌制、烤制、煮熟、冷却、装袋加汁、抽真空封口、杀菌冷却制成的软包装食品。

  危害分析

  危害分析是对东坡肉的原料(活猪),屠宰加工、储存、运输、销售等有关环节的实际和潜在的危害进行分析判定、预测、评估、确定所有涉及安全的食品危害,并对此采取措施加以控制。

  经过分析,东坡肉加工过程中存在的危害因素主要有:

  一是微生物的危害:必须确保原料猪肉来自于非疫区并对其运输工具进行检疫和消毒;确保肉的屠宰工艺流程设计合理否则会造成各种交叉感染,病原微生物大量繁殖,直接影响到肉类食品卫生和安全,对人体健康有极大的潜在危害;车间设施、地面用82℃以上热水消毒,包装车间生产前空气用臭氧层消毒5min~10min;车间环境必须按照国家法律的有关规定及《良好操作规范》进行设置;按照《卫生标准操作程序》执行,定期灭蚊蝇、蟑螂、鼠害,厂区内定期清洗消毒;生产用水必须符合《生产应用水卫生标准》,并对污水进行无害化处理。

  二是物理和化学因素的危害:物理因素包括原料猪在饲养过程中由于患病治疗可能造成针头断;加工过程中金属或玻璃碎片掉入;肉种包装车间温度过高微生物繁殖快;化学因素有屠宰活猪前使用超标的饲料添加剂或禁止使用的激素、抗生素等,引起农兽药残留超标,或活猪受放射性污染;用于车间消毒或清洗的消毒药水残留或用于员工,工具、器具的消毒药水浓度过高;用于厂区内灭蚊蝇的药水浓度过高或使用不当等等都是主要的危害因素。

  监控体系

  关键控制点(CCP)是对操作过程通过预防或控制措施以消除或最大限度地降低食品安全危害到可能接受水平的一个点、步骤或工序。

  1.严格按工艺要求进行操作

  工艺是组织生产的基础,其规定的各项技术参数实际上就是为保证CCP能有效地提高成品质量而定。

  一是原辅料验收。

  (1)原料来自非疫区,屠宰前后经兽医检验合格并有兽医卫生检验部门出的检疫证,按猪肉验收标准进行验收,并做好记录。

  (2)辅料购入时,供方出具出厂检验合格证;进厂做到逐批抽样验收,合格后使用。

  (3)外包装无钉、无油、无蜡质;内包装材料进厂经检验合格后使用。内外包装均具有生产食品包装材料的卫生证明及其它相关证明。

  二是清洗。将解冻好的原料从零度库中取出,用流动水进行清洗,去皮、去毛、淤血等,清洗后将肉切成方形,放入物料筐中,肉的中心温度在10度以下,转入下道工序。

  三是解冻。按生产通知,从速冻库中将原料取出,单排码放在零度库的不锈钢架上进行解冻,并做好相应的记录。

  四是腌制。将切好的肉块按肉汁比加入调味料放入滚揉机内滚揉3至5周。

  五是烤制。将浸泡好的原料平行码放在烤盘内,烤箱温度设定在220摄氏度,30分钟,待烤好后取出,并做好相应的记录。

  六是煮熟。将烤好的产品放入调治好的沸腾的调料汁中,煮制70分钟。

  七是冷却。将肉温降至10度以下。

  八是金探。将冷却好的产品通过金属探测仪。

  九是装袋称重。将合格肉块装入袋中,每袋数量为6-8块,重量为65±1克,或每袋数量为8-10块,重量为90±1克,以次日开袋检测为准。

  十是抽真空、封口。将装好的产品按设定好的真空、加热时间进行操作。

  十一是杀菌冷却。产品采用高温杀菌滏水浸式杀菌,杀菌公式为:121摄氏度保持30分钟,冷却至30摄氏度以下。

  十二是保温。在恒温室内36摄氏度条件下保温10天。

  十三是打检、装箱、入库。10天后进行打检,提出不合格袋,再装箱、入库。

  2.严格操作人员的卫生管理

  (1)生产中凡是接触到冷冻东坡肉的操作人员,应每半年进行一次体检,凡属肠道传染病、传染性肝炎、结核病、化脓性皮肤病等患者,均应调离生产岗位,待治愈后返回原岗位。

  (2)操作人员进入现场必须穿着干净的工作服、卫生服,戴好口罩、发网、胶手套及工作帽。不得穿工作服去厕所或外出。

  (3)凡出入作业现场的人员均须通过唯一通道及足部消毒池。

  (4)与灭菌后的猪五花肉接触的人员在开始工作前或离开工作岗位后,如上厕所等,必须洗手,并依规定进行消毒。

  3.重视生产用具、设备的清洗消毒

  生产前:冲洗→消毒液消毒→冲洗。

  生产后:冲洗→不留任何残渣→(小件器具等)放在制定的容器内(泡有0.15%新洁尔灭来“消毒液”)。

  4.每班作业结束应用清水冲洗地面

  每周用0.2%~0.5%的漂白粉溶液或2.5%的稀盐酸进行地面灭菌,灭菌后用清水冲净。

  纠偏措施

  1.验收。进行猪五花肉验收时,其存在的危害为沙门氏菌等病原菌的污染,有毒化学物质残留,加工不当异物残留;其控制措施为查看供应厂家的“三证”,加强收购过程的抽查,化验分析。确定其控制限度为必须来自非疫区,有检疫证书。检测方式为接收时细菌检查,保管状态,如不符合以上规定,应视为不合格品退货,拒收来自疫区的猪肉及微生物超标的猪肉。

  2.解冻。购买回来的猪肉解冻时,其控制措施为严格控制温度(温度最高为20℃)和解冻时间(最长为8h)。彻底清洗解冻架,每批都要进行严格测定,目测监控,发现不合格品则丢弃重新挑拣。

  3.修整。进行猪肉修整时其存在的危害因素为微生物的繁殖,异物的混入。控制措施为控制修整间温度(最高为15℃),每批测定,目测监控,自动记录温度计,如发现偏离控制则进行品温调节,严格按照SSOP进行控制。

  4.切肉。切肉时存在的危害因素为猪肉的沙门氏菌二次污染,细菌繁殖。要严格控制其肉块温度在5℃以下,切肉间温度最高为15℃。其监测方式为自动记录温度计或每批测定,如发现偏离则进行品温调节。

  5.辅料接收。进行辅料接收时存在的危害因素为农药等有毒化学物质的残留,异物残留。控制措施为加强收购过程中的抽查化验分析,监测方式为进行细菌检查,保管状态,拒收微生物超标的猪肉,要求供货方挑净杂质。

  6.腌制。猪肉腌制时存在的危害因素为沙门氏菌的二次污染,细菌繁殖。控制措施为肉块温度为5℃以下,混合时间为5min。监测方式为自动记录温度计或每批测定。

  7.冷却。进行冷却时存在的危害因素为残存细菌的二次污染及二次污染菌的繁殖。控制措施为冻结温度-30℃~-35℃,冻结时间为30~45min,保持其急冻库温度最高为-30℃。控制措施为使用自动记录温度计或每天多测几次,如上下午各测4次,如发现偏离则使用恒温器进行调节。

  8.包装。包装存在的危害因素为二次污染及微生物增殖,应检查封口状态,严格控制包装件温度最高为9℃,控制措施为增加查看次数,如每日进行4次监视。

  9.金探。进行金属监测是一项必不可少的步骤,其可能存在金属异物,应加强现场卫生管理和对设备零部件勤检查,监测时使用金属探测器,如发现异常则重新剔除,做好监测记录。

  10.成品。成品检查时危害因素为异物或包装不规范,可能为质量不达标或有异物混入或进行细菌检查,如发现不合格品则进行回收处理。

  11.冷藏。最后工序为冷藏,危害因素为细菌增殖,应保持冷藏车温度(-20℃以下),品温(-18℃以下),成品库温度不超过-20℃。控制措施为使用自动记录温度计或每日进行2次监测。如发现偏离则使用恒温器进行调整。

  综上所述,在冷冻东坡肉的生产过程中通过运用HACCP进行HA确定CCP,制定行之有效的预防措施,采用科学的工艺及先进的生产设备,严格控制操作人员、生产用具和设备的卫生条件,必然会有利于冷冻东坡肉产品质量的稳定提高。

  (作者单位:河北省高阳县质量技术监督局)

  《中国质量技术监督》2013年8月刊


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